Sunday, May 1, 2011

Pemeriksaan pompa hidrolik


Pemeriksaan pompa hidrolik.
1. Periksalah sambungan antara selang saluran tekan dengan ulir pada penutup pompa (cap screw) apakah sudah cukup kuat, sudah benar posisinya dan rapat.
2. Periksalah apakah ada kebocoran pada sambungan pompa dengan konektor dan konduktornya.
3. Periksa pompa hidrolik dalam keadaan jalan, apakah dengan keadan ini dengan tekanan kerja yang cukup tidak ada bocoran.

5.2.5. Pencegahan beban lebih.
Beban lebih ini akan mengakibatkan rusaknya komponen atau akan membahayakan keselamatan. Hal ini dapat terjadi karena beberapa hal antara lain :

5.2.5.1. Tekanan kerja terlalu tinggi.
Dengan tekanan oli yang terlalu tinggi melebihi keperluan atau bahkan melebihi kapasitas dapat mengakibatkan hal-hal yang tidak diinginkan seperti : timbulnya kecepatan gerak yang berlebihan, meningkatkan suhu kerja dan merusak komponen. Sebab-sebab tekanan kerja terlalu tinggi antara lain:
1. Sengaja regulator atau relief valve disetel tinggi. Untuk itu periksa dan setel ulang , sesuaikan dengan keperluan.
2. Relief valve tidak berfungsi, mungkin tersumbat, mungkin rusak dan sebagainya, sehingga tekanan kerja hidrolik tidak terkontrol.
3. Terdapat penyumbatan pada saluran oli sehingga terjadilah tekanan lebih.
4. Beban terlalu berat. Untuk mencegah terjadinya beban lebih, kembalikanlah kepada penyebabnya untuk dihindari sehingga sebab-sebab tadi tidak terjadi.

5.2.5.2. Kecepatan terlalu tinggi (kecepatan putar atau kecepatan gerak).
Dengan kecepatan yang terlalu tinggi berarti akan terjadi gesekan antar komponen yang semakin tinggi pula. Gesekan yang tinggi akan menimbulkan panas yang berlebihan dan juga akan mempercepat ausnya komponen-komponen yang saling bergesekan. Pencegahan kecepatan ini sangatlah tergantung pada operator dan operator perlu dibina oleh atasannya.

5.2.5.3. Suhu yang terlalu tinggi (over heating).
Suhu kerja yang meningkat terlalu tinggi akan berakibat antara lain :
1. Cairan hidrolik menjadi sangat encer sehingga mudah bocor (daya rapatnya hilang).
2. Dengan suhu yang tinggi akan memanaskan seal sehingga seal akan lembek atau rusak dan akhirnya bocor.
3. Timbulnya lapisan semacam pernis pada permukaan komponen yang justru membuat komponen menjadi kasar.
4. Timbul bocoran yang berlebihan.
5. Berkurangnya output dari sistem.

Sebab-sebab terjadinya suhu tinggi antara lain:
a. Putaran atau kecepatan gerak aktuator terlalu cepat.
b. Beban terlalu tinggi.
c. Tekanan kerja hidrolik terlalu tinggi.
d. Lingkungan kerja yang memang suhunya terlalu tinggi.
e. Terdapat kotoran atau lumpur yang mengendap di dalam tangki atau bahkan pada pipa-pipa atau pada pendingin, sehingga menghambat perambatan panas.
f. Terdapat bagian-bagian yang penyok atau bengkok sehingga terjadi penyempitan yang akan menghambat sirkulasi oli.
g. Kekurangan oli/cairan hidrolik (level oli dalam tangki turun jauh).
Setelah anda mengetahui sebab-sebab overheatng maka untuk mengatasinya tentu saja tinggal dikembalikan kepada penyebabnya, yaitu sebab-sebab tersebut dicegah. Ada satu hal lagi yang perlu dihindari yaitu yang disebut “thermal heat expansion”. Yang disebut dengan thermal heat expansion ialah terjadinya pemuian oli hidrolik karena panas dalam keadaan sistem hidrolik tidak bekerja. Panas ini berasal dari panas matahari atau mungkin memang dekat sumber panas yang lain. Maka hati-hati bila menyimpan mesin atau alat yang menggunakan sistem hidrolik, jauhkanlah dari terkena panas. Pemuaian karena panas ini akan meningkatkan tekanan oli di dalam sistem, untuk setiap kenaikan suhu 10 C akan menaikkan tekanan sebesar 50-60 psi (3-4 bar) pada sistem yang tertutup. Dapat kita bayangkan bila kenaikan suhu cukup tinggi maka komponen sistem hidrolik akan pecah. Hal ini dapat diatasi dengan memasang thermal relief valve pada lubang saluran silinder. Lihat gambar (Gb.2.27). Pada waktu terjadi thermal heat expansion tekanan lebih akan dibebaskan melalui thermal relief valve terus ke tangki. Silinder yang tidak mempunyai thermal relief valve, perlu dikosongkan dulu sebelum disimpan.
                  
          Gambar. 5.4. Silinder dengan thermal relief valve.

5.2.6. Pelumasan.
Untuk sistem hidrolik telah disebutkan di atas bahwa cairan hidrolik telah berfungsi sebagai pelumas. Dengan demikian sistem hidrolik tidak memerlukan lagi pelumasan kecuali bagian-bagian yang tidak dilalui oleh cairan hidrolik.

5.2.7. Menjaga Kebersihan.
Bengkel hidrolik seperti bengkel-bengkel yang lain perlu selalu dijaga kebersihannya. Demikian pula sistem hidrolik itu sendiri harus selalu dijaga kebersihannya, karena dikatakan bahwa kebersihan pada sistem hidrolik adalah hal yang nomor satu. Mengapa demikian, yaitu bahwa kotoran dan kontaminasi harus selalu dijauhkan dari sistem hidrolik, karena partikel yang sangat kecil pun dapat membuat katup tergores, pompa terganjal, menyumbat orifice dan lain-lain sehingga menyebabkan kerusakan yang perbaikannya cukup mahal. Bagaimana menjaga sistem hidrolik agar tetap bersih? Ikutilah uraian berikut ini:





5.2.7.1. Jagalah oli cairan hidrolik selalu bersih.
                   Gambar 5.5. Jaga kebersihan oli.

Simpanlah oli/cairan hidrolik di tempat yang benar-benar bersih, bebas dari debu atau kotoran lainnya. Bila akan mengisikan oli ke tangki hidrolik bawalah oli dengan wadah yang bersih yang ditutup dengan tutup yang bersih pula. Kemudian untuk menuangkannya gunakan corong yang pakai dengan saringan yang bersih pula. Bila akan menjajaki isi oli dengan menggunakan tongkat (dipstick), bersihkan pula tongkat tersebut dengan dilap memakai kain. lap yang bersih. Kemudian buatlah peringatan kepada operator untuk menjaga agar jangan sampai ada kotoran atau debu yang masuk ke dalam oli.

5.2.7.2. Jagalah kebersihan sistem hidrolik.
Sistem hidrolik harus dijaga kebersihannya, maksudnya ialah agar semua komponennya dalam keadaan bersih, tidak belepotan dengan oli atau grease atau zat lain yang akibatnya dapat mengikat debu atau partikel yang lain sehingga dapat menutup permukaan komponen tersebut. Hal ini akan mengakibatkan penyebaran panas keluar terhambat sehingga sistem menjadi panas. Pada waktu membersihkan komponen hidrolik gunakanlah cairan pelarut atau pembersih kimia hanya untuk membersihkan komponen dari metal. Jangan sampai zat pembersih ini kontak dengan seal atau gasket. Bilaslah komponen yang dibersihkan tadi dan keringkan dengan menggunakan udara dari kompresor. Setelah itu oleskan pada komponen zat (oli) pencegah karat.

5.2.7.3. Jagalah tempat kerja anda selalu bersih.
Bangku kerja yang bersih dan area yang bersih adalah mutlak diperlukan bila anda menservis komponen-komponen hidrolik. Untuk itu vacuum cleaner tipe untuk industri sangat diperlukan karena dia akan dapat menghisap kotoran berupa debu, partikel kecil dari logam dan kotoran lain yang sejenis. Periksa pula alat-alat yang anda gunakan apakah cukup bersih. Untuk pukul-memukul gunakan hamer dari plastik atau kulit atau kuningan agar jangan sampai ada tatal logam yang membahayakan yang masuk ke dalam komponen sistem hidrolik. Gambar 5.6. berikut menunjukkan bangku kerja dan area kerja yang bersih.
         
Gambar 5.6. Bangku kerja yang bersih dan rapi.


5.2.7.4. Pemeliharaan Berkala.
Kegiatan pemeliharaan berkala pada sistem hidrolik ialah kegiatan yang dilakukan pada waktu-waktu tertentu sesuai yang telah dijadwalkan.

5.2.7.4.1. Periode kegiatan.
1. Mingguan (Weekly).
a.  Periksa level oli pada tangki hidrolik dan ditambah bila kurang.
b. Periksa filter(saringan), regulator (relief valve) dan pressure gauge apakah masih bekerja dengan baik. Pemeriksaannya dengan cara dicoba dan dianalisis. Apabila terdapat gangguan perlu diservis lebih dulu.
c. Periksa apakah pada katup-katup terdapat kotoran seperti : debu, gerusan komponen (chips) dan kotoran lain yang dapat menimbulkan gangguan. Jika memang ada bersihkanlah.
2. Bulanan (Monthly).
a. Periksa kondisi konektor (pengikat), penghubung (konduktor) yang berupa selang atau pipa, apakah masih baik dan berfungsi.
b. Periksa kondisi sambungan dengan perapatnya (seal), apakah ada bocoran-bocoran atau tidak.
c. Periksa saluran-saluran pada katup apakah ada kebocoran atau tidak. Bila terjadi kebocoran betulkan dengan cara menyetelnya.
3. Enam bulanan (Six monthly).
a. Pemeriksaan mingguan dan bulanan.
b. Periksa seal-seal pada komponen seperti pada silinder, motor hidrolik dan komponen lain.
c. Penyetelan-penyetelan : penyetelan mur/baut pengikat, penyetelan transmisi seperti belt, kopling dan sebagainya.
d. Pemeriksaan bantalan/bearing pada silinder, batang torak, poros motor hidrolik dan sebagainya.
4. Tahunan.
a. Pemeriksaan mingguan, bulanan dan enam bulanan.
b. Penggantian oli/cairan hidrolik .

5.2.7.4.2. Jenis kegiatan pemeliharaan berkala.
Ada berbagai macam jenis kegiatan pemeliharaan berkala itu, tetapi dalam modul ini barangkali hanya akan dibahas beberapa hal saja, antara lain:

1. Penambahan oli /cairan hidrolik.
Apabila oli telah berkurang yang ditandai dengan turunnya level oli pada sight glass, maka harus segera ditambah lagi hingga garis level oli mencapai garis batas yang telah ditentukan. Bila anda akan menambah oli hidrolik hal-hal berikut harus diperhatikan :
a. Pastikan bahwa oli di dalam sistem masih bersih dan memenuhi syarat.
b. Bersihkan sekitar tutup tangki oli sebelum tutup tangki dibuka.
c. Buka tutup tangki dan hati-hati jangan sampai ada kotoran yang masuk sewaktu tutup terbuka.
d. Ambil oli dari gudang dengan wadah yang bersih.
e. Gunakan corong yang menggunakan saringan dan yang bersih pula.
f. Tuangkan oli melalui corong dan perhatikan level oli dalam tangki melalui sight glass.
g. Tutup kembali tangki hidrolik dengan saksama.
2. Mengganti oli/cairan hidrolik.
Sebelum mengisikan oli baru ke dalam tangki hidrolik (mengganti oli), oli yang lama dikeluarkan atau dikuras atau didrain terlebih dulu. Menguras oli semacam ini sangat baik bagi sistem hidrolik karena dengan menguras ini kotoran dan kontaminan seperti partikel kelupasan logam, debu, oksida oli dan sebagainya akan keluar. Kemudian tangki hidrolik dibersihkan dari kotoran atau endapan-endapan yang berisi kontaminan tadi.

Gambar 5.7. Pengisian oli yang bersih.
Bila kotoran atau kontaminan terdapat zat yang lengket seperti lilin maka bersihkanlah dengan zat pelarut / pembersih yang sesuai hingga dapat menghilangkan zat tersebut. Setelah pembersihan selesai bilaslah sistem tersebut (flushing the sistem) dengan menggunakan oli pembilas (khusus). Setelah oli pembilas dimasukkan, operasikan sistem tersebut agar oli pembilas dapat masuk ke seluruh penjuru dan seluruh bagian dari sistem. Lama pembilasan ini tergantung pada besar-kecilnya atau rumit dan tidaknya sistem hidrolik yang sedang dibilas. Biasanya memerlukan waktu antara 4 – 48 jam. Setelah dirasa cukup pembilasannya, maka oli pembilas kemudian dikuras kembali hingga bersih. Sekarang pengisian oli baru boleh dilakukan. Ingat cara pengisian oli baru sama halnya dengan penambahan oli tadi yaitu harus bersih, teliti, mencapai garis batas oli dan sebagainya kemudian tutuplah dengan rapat-rapat. Setelah selesai pengisian oli jalankanlah mesin agar sistem hidrolik mendistribusikan olinya merata ke seluruh sistem dan jalankan paling sedikit 4 kali putaran agar udara dapat keluar semuanya dari dalam sistem. Kemudian periksa lagi level oli pada sight glass, apabila permukaannya turun tambahlah oli hingga mencapai garis batas.
3. Memeriksa dan membersihkan saringan (filter).
                  
Gambar 6.8. Macam-macam kotoran.
Filter bertugas untuk menyaring kotoran atau kontaminan agar cairan hidrolik bebas dari kontaminasi. Kontaminan tersebut dapat berasal dari luar (terutama dari udara) dan dari dalam seperti partikel kelupasan komponen, oksidasi oli, endapan dan sebagainya. Bermacam-macam saringan dan cara pembersihannya adalah seperti berikut ini.
 
Gambar 6.9a. Strainer putar.   Gambar 6.9b. Magnetic strainer.


Keterangan:
-  Bahan saringan dari fiber.
-  Tas Rajutan (Knitted bag)
 

Gambar 6.9c. Paket filter.
Rectangular Callout: RumahRectangular Callout: Komponen
penyaring yang
dapat digantiRectangular Callout: GasketRectangular Callout: Penutup                                                         
Gambar 5.10. Contoh filter yang dibongkar.
Bentuk-bentuk kontaminan dapat anda lihat pada Gambar 6.11.
Kontaminan ini harus difilter agar tidak merusak atau mengganggu beroperasinya komponen hidrolik. Gambar 6.11. menunjukkan kontaminan yang tersaring dan bagi kontaminan yang sangat kecil dapat lepas dari saringan balik (return filter).
Inlet filter
tersumbat

 
Inlet screen

 
Return filter

 
Return filter tersumbat

 

          Gambar 5.11. Filter dengan relief valve tidak operasi.

Gambar 5.12. menunjukkan filter yang menggunakan relief valve dan sedang beroperasi. Bila saringan dalam keadaan bersih perbedaan tekanan antara di dalam dan di luar filter tidak terlalu besar. Tetapi bila return filter telah tersumbat dengan kontaminan, perbedaan tekanan akan semakin tinggi dan bila sampai batas penyetelan relief valve maka relief valve akan membuka. Pada saat ini mestinya operator telah mengetahui bahwa filter harus diservis. Lihat Gambar 5.13., pressure gauge pada relief valve itu akan menunjukkan tingginya perbedaan tekanan. Bila tidak segera diservis, oli akan mengalir ke tangki tanpa filter yang akibatnya inlet filter juga akan tersumbat. Bila demikian pompa tidak lagi memompa oli dan akhirnya rusk total atau macet.
Gambar 5.12. Filter dengan relief valve beroperasi.

4. Memeriksa kebocoran (Leaks).
Apakah yang menyebabkan kebocoran itu? Sebenarnya ada banyak penyebabnya tetapi dapat kita golongkan menjadi dua saja yaitu:
a. Kebocoran dalam. Kebocoran ini terjadi biasanya pada sluran hisap. Tidak mengakibatkan kehilangan oli secara nyata tetapi mengurangi efisiensi dari sistem hidrolik karena akan ada udara yang terhisap dan terperangkap ke dalam oli, membentuk gelembung-gelembung atau membuih. Juga akan meningkatkan suhu dari sistem yang berarti pemborosan tenaga. Kebocoran dalam ini sukar dideteksi oleh karena itu tanda-tandanya perlu kita kenali yaitu makin lambatnya gerakan aktuator (lamban) dan tenaga terasa berkurang. Bila tanda-tanda itu muncul maka sistem perlu ditest.
b. Kebocoran luar. Kebocoran luar akan mengakibatkan oli/cairan hidrolik berkurang, mengotori tempat kerja sehingga kelihatan jorok dan yang penting adalah membahayakan orang yang bekerja karena licin. Adapun penyebab kebocoran luar ini juga bermacam-macam antara lain :
Bila telah ada tanda-tanda dari relief valve tadi segeralah hentikan mesin, tunggu sampai dingin, buka cap dari filter dan lepas komponen penyaringnya. Cuci atau bersihkan dan bilas hingga bersih, keringkan sampai kering kemudian pasang kembali. Zat pencuci harus dipilih yang sesuai dengan komponen saringan tersebut. Bila filter tidak mungkin lagi dicuci maka gantilah dengan yang baru.
         
Gambar 5.13. Tanda bahwa filter tersumbat yang baru.
a. Setiap sambungan dari rangkaian hidrolik dapat menyebabkan kebocoran bila ikatannya kurang pas, atau berbeda ukuran dan sebagainya. Oleh karena itu harus hati-hati dan teliti bila memasang rangkaian (sirkuit).
b. Komponen juga dapat bocor, oleh karena itu pada waktu merakit (assembling) harus teliti dan menggunakan seal atau gaskets yang cocok .
c. Karet penutup selang fleksibel dapat juga retak dan bocor, maka
harus sering diperiksa agar tidak terlanjur besar.
d. Tekanan oli yang berlebihan juga dapat menyebabkan bocor. Oleh karena itu setel tekanan kerja hidrolik sesuai dengan kebutuhan dan sesuai dengan kapasitas sistem.
Ingat !
Kebocoran oli hidrolik yang bertekanan tinggi sangat berbahaya, misalnya pancaran oli bertekanan tinggi dapat menyakiti orang atau bila kena percikan api dapat mengakibatkan kebakaran yang sangat merugikan.
5. Melakukan Penyetelan-penyetelan.
Agar kita pastikan bahwa sistem hidrolik bekerja dalam keadaan sempurna, maka di samping secara rutin diadakan pemeriksaan juga secara berkala harus diadakan penyetelan-penyetelan. Penyetelan-penyetelan tersebut meliputi bagian-bagian yang bersambung, bagian-bagian yang bergerak maupun instrumen-instrumen pengontrol. Penyetelan bagian-bagian yang bersambung seperti pengencangan baut/mur pengikat, penyetelan penjepit selang (hoses fittings), pengencangan sambungan kabel dan lain-lainnya. Penyetelan bagian-bagian yang bergerak seperti silinder hidrolik, motor hidrolik, rantai dan sebagainya. Penyetelan instrumen pengontrol seperti penyetelan/kalibrasi pressure gauge,
thermometer dan alat-alat kontrol lainnya.

5.2.8. Pemeliharaan Prakiraan (Predictive Maintenance).
Yang dimaksud dengan pemeliharaan prakiraan atau predictive maintenance ialah kegiatan pemeliharaan untuk memperkirakan umur atau pun masa berfungsinya secara efektif dan efisien suatu komponen atau suatu peralatan. Ada pun tujuan dari predictive maintenance ini antara lain :
1. Dapat mengatur jadwal pemeliharaan berkala. Dengan telah
diprediksikannya kapan suatu komponen atau peralatan disetel kembali atau diservis atau diganti karena umur pakainya memang sudah habis, maka jadwal pemeliharaan berkala dapat ditetapkan demikian juga jadwal produksi dapat diatur karena mesin/peralatan produksi sedang dalam pemelihraan atau berhenti. Dengan demikian program produksi dapat dialihkan ke mesin yang lain atau setidaknya penerimaan order atau penetapan waktu penyerahan dapat diatur sedemikian rupa sehingga reputasi perusahaan tetap terjaga.
2. Dapat mempersiapkan komponen pengganti sebelumnya. Dengan telah disiapkannya komponen pengganti sebelumnya ini berarti pekerjaan replacing atau pun servicing dapat lebih lancar karena segala keperluan telah tersedia. Waktu tunggu yang biasanya membosankan tidak terjadi Dengan demikian jadwal kerja secara tepat dapat dipenuhi. Hal ini sangat menguntungkan karena proses produksi akan segera berjalan kembali.
Dalam hubungannya dengan pemeliharaan sistem hidrolik, hal ini sangat penting diperhatikan dalam mendukung suatu sistem manufacturing di mana kemungkinan sistem hidrolik bekerja selama 24 jam non stop. Bila sistem hidrolik berhenti secara tiba-tiba akan mengakibatkan semua mesin atau peralatan yang menggunakan atau dilayani oleh sistem hidrolik akan berhenti pula. Sedangkan jadwal belum diatur atau belum disesuaikan dengan jadwal pemeliharaan, sehingga banyak karyawan yang menganggur, target produksi terhambat dan masih ada hal-hal lain lagi yang merugikan. Menurut pengalaman, dalam suatu sistem hidrolik ada beberapa komponen yang dapat diperkirakan (diprediksi) umurnya atau masa pakainya, antara lain :
a.  Sabuk atau belt. Sabuk berfungsi untuk memindahkan tenaga dari penggerak mula (motor listrik atau motor bakar) ke pompa hidrolik atau pesawat lain. Sabuk ini dibuat dari bahan-bahan yang fleksibel seperti karet atau bahan sintetis atau plastik yang diperkuat dengan bahanbahan serat yang cukup kuat. Umur pakai dapat diperkirakan sesuai dengan jenis maupun ukuran belt itu sendiri. Belt pada umumnya dapat dipakai kira-kira 1000 jam kerja atau bila belt tadi dipakai secara non stop berati dapat dipakai dalam waktu 1 tahun.
b. Bantalan atau bearing. Bantalan ini juga dapat diperkirakan umur pakainya .
c. Perapat atau perfak atau seal. Perapat seal pada umumnya terbuat dari bahan karet atau karet sintetis atau kulit atau plastik. Komponen ini juga dapat diperkirakan masa pakainya atau dapat dilihat pada petunjuk manufakturnya.
d. Pemipaan atau piping. Masalah pemipaan juga harus mendapat prediksi yang cukup baik, karena pemipaan merupakan penyaluran cairan hidrolik untuk mendistribusikannya ke seluruh pemakai. Yang perlu diprediksi adalah kapan pipa-pipa logam dicat kembali untuk melindunginya dari proses korosi atau bila pipa karet atau plastik, kapan harus diganti. Demikian juga perlu diprediksi kapan harus diadakan penyetelan-penyetelan ulang agar kedudukan pipa tetap memenuhi persyaratan.
e. Saringan oli atau filter. Saringan oli ini tidak hanya diprediksi kapan harus diganti tetapi juga perlu diprediksi kapan harus diservis atau dibersihkan dan disetel kembali.
Dengan diperlukannya prakiraan-prakiraan ini berarti seorang teknisi harus tahu dan harus ada catatan tentang kapan suatu komponen dipasang dan kapan diadakan pemeliharaan. Dengan demikian adanya catatan-catan pemeliharaan atau maintenance record menjadi sangat penting untuk dilaksanakan. Sampai di sini anda telah mempelajari cara-cara pemeliharaan pencegahan. Untuk selanjutnya kerjakanlalah tugas-tugas pada lembar tugas.

5.1.      Penggantian Komponen.
Perbaikan (Repair fault) ialah suatu tindakan terhadap mesin/peralatan/ fasilitas yang mengalami kerusakan untuk mengembalikan kepada kondisi semula agar fasilitas tersebut dapat berfungsi kembali. Dengan demikian perbaikan ini dapat dikatakan merupakan bagian dari pemeliharaan secara umum. Diagnosa Kerusakan atau disebut juga Fault Finding ialah kegiatan untuk mencari atau menemukan kerusakan (bagian yang rusak) pada fasilitas yang mengalami gangguan. Untuk dapat melaksanakan diagnose kerusakan biasanya teknisi dibantu oleh :
1.   Informasi dari operator.
2.   P K yaitu petunjuk kerja dari buku operations manual.
3. P P yaitu petunjuk pemeliharaan dari buku maintenance manual.
4. K M yaitu kartu mesin yang merupakan catatan perbaikan sebelumnya (maintenance record). Analisis perbaikan ialah kegiatan yang dilakukan setelah kerusakan atau gangguan ditemukan yaitu mengadakan pemeriksaan bagian-bagian yang rusak, memperhitungkan dan merencanakan pelaksanaan perbaikan. Di dalam kegiatan analisis perbaikan ini ada kegiatan dismantling atau pembongkaran maksudnya ialah mesin/peralatan/fasilitas yang telah dinyatakan rusak dibongkar untuk dicari bagian-bagian yang rusak. Kemudian bagian-bagian atau komponen yang rusak tersebut diperiksa sejauh mana atau separah apa kerusakan itu terjadi. Untuk pembongkaran dan pemeriksaan ini diperlukan alat-alat atau bahkan alat khusus ( AL ) dan juga teknisi ( T ) atau bahkan teknisi ahli ( TA ). Perhitungan perbaikan maksudnya ialah setelah kerusakan komponen diperiksa dan telah nyata jenis kerusakannya kemudian dipertimbangkan jenis perbaikan apa yang dipilih termasuk diperhitungkan biaya perbaikannya.
Jadwal perbaikan ialah pembagian dan penetapan waktu perbaikan setiap komponen yang pelaksanaan perbaikannya mungkin ditangani oleh beberapa teknisi di beberapa bengkel pula. Komponen yang satu dan yang lain penyelesaian perbaikannya harus sesuai dengan jadwal agar pada waktu perakitan kembali semuanya sudah siap. Proses Perbaikan ialah pelaksanaan perbaikan sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan oleh bagian perencanaan (maintenance engineering). Pelaksana perbaikan ini tentu disesuaikan dengan tingkat kesulitan perbaikannya, misalnya untuk perbaikan-perbaikan kerusakan yang tidak terlalu rumit mungkin cukup dengan teknisi biasa tetapi bila untuk perbaikan dari kerusakan yang cukup rumit mungkin perlu teknisi khusus atau teknisi ahli. Pelaksanaan perbaikannya pun mungkin di bengkel sendiri atau munkin juga di bengkel luar yang sesuai dengan jenis perbaikan yang dikehendaki. Penyetelan dan pemeriksaan ialah proses penyatuan atau perkitan kembali setelah semua komponen yang diperbaiki selesai. Pemeriksaan hasil penyetelan / perakitan biasanya dilakukan oleh Supervisor perbaikan. Uji Perbaikan ialah pengujian hasil perbaikan untuk menyatakan bahwa perbaikan telah selesai dan hasilnya merupakan mesin / peralatan / fasilitas yang telah baik kembali hingga dapat difungsikan lagi. Ada beberapa jenis pengujian yang harus dilakukan terhadap hasil perbaikan ini yaitu :
1. Uji tampak maksudnya ialah mesin / peralatan / fasilitas yang telah selesai diperbaiki perlu dilihat secara visual apakah sudah tampak rapi, tertib dan sempurna rakitannya.
2. Uji geometrik ialah pengujian komponen mekanik seperti kerataan permukaan, kesentrisan putaran, kesikuan, kedataran dan sebagainya. Uji geometrik ini perlu dilakukan untuk meyakinkan kesempurnaan perakitan, karena apabila komponen mekanik tidak dipasang dengan sempurna maka jalannya mesin / peralatan / fasilitas akan tidak normal yang mengakibatkan laju kerusakan mesin semakin cepat.
3. Uji fungsi ialah menguji semua bagian yang bergerak apakah bagianbagian tersebut telah berfungsi sebagaimana mestinya.

SISTEMATIKA PERBAIKAN
                        Gambar 5.14. Skema Sistematika Perbaikan.
5.4. Menemukan Kerusakan ( Fault Finding).
Apakah yang dimaksud dengan menemukan kerusakan itu ?
Beberapa istilah yang serupa dan maksudnya sama seperti : menemukan kerusakan (fault-finding) atau mendiagnosa kerusakan (diagnosing fault) atau mencari gangguan / kerusakan (fault tracing) maksudnya ialah mencari bagianbagian yang rusak atau tidak berfungsi dari sistem hidrolik yang menyebabkan sistem itu terganggu atau tidak bekerja. Bila terjadi adanya tanda-tanda kerusakan atau gangguan pada sistem, maka operator seharusnya segera menghentikan mesin dan lapor ke bagian maintenance. Kemudian bagian maintenace (Spervisor maintenance) akan menugaskan teknisinya untuk menindak lanjuti laporan tersebut dengan memberikan surat perintah perbaikan (repair order). Tentu saja, pertama-tama teknisi akan mencari dulu gangguan atau kerusakan atau disturbance yang terjadi yang menyebabkan sistem tidak bekerja.
         
Gambar 5.15. Tahapan menemukan.

Gangguan Ada tahapan pokok yang dianjurkan untuk dapat menemukan gangguan yaitu :
1. Menguasai sistem.
2. Mencari informasi dari operator.
3. Mengoperasikan mesin bila mesin masih dapat dioperasikan.
4. Menginspeksi atau memeriksa mesin/sistem
5. Membuat daftar kemungkinan penyebab gangguan.
6. Buat kesimpulan atas dasar analisis.
7. Uji kesimpulan anda untuk mengambil keputusan.

5.4.1. Menguasai sistem.
5.4.1.1. Mencari Informasi Dari Operator.
          Untuk dapat menguasai sistem anda harus mempelajari :
1. Buku petunjuk pengoperasian, agar memahami betul cara pengoperasian yang benar, kemudian praktiklah.
2. Buku petunjuk pemeliharaan (maintenance manual), agar anda menguasai cara kerja sistem, aliran fluida, jenis komponen, cara memelihara dan memperbaiki sistem. Di sini anda harus dapat membaca diagram sirkuit hidrolik, step diagram dan grafik urutan kerja.
                  
                   Gambar 5.16. Mempelajari sistem.

Setelah mendapat repair order, maka teknisi akan segera melaksanakan tugas dan kemungkinannya pertanyaan akan timbul sebagai berikut :
1. Apakah mesin/peralatan mendapat gangguan/ kerusakan pada waktu Bekerja (dalam keadaan switch-on)?
2. Apakah gangguan semacam ini pernah/sering terjadi sebelumnya?
3. Apakah operator telah memperbaiki atau telah mengubah posisi switch (mematikan mesin)?
4. Bagaimana mesin / alat itu dioperasikan dan di mana tempat pengoperasiannya bila mesin / alat tersebut termasuk alat bergerak.
5. Operator akan menginformasikan gejala atau tanda-tanda terjadinya gangguan kepada teknisi maintenance sebagai bahan analisis dalam memecahkan permasalahan. Informasi-informasi semacam ini barangkali sangat penting bagi teknisi untuk dapat menemukan kerusakan dan sangat membantu mempercepat pekerjaan. Apakah tanda-tanda adanya kerusakan/gangguan itu? Secara umum gejala atau tanda-tanda itu adalah sebagai berikut !
                  
                   Gambar 5.17. Informasi dari operator.

5.4.1.2. Tanda-tanda kerusakan.
Tanda-tanda kerusakan yang biasa terjadi pada sistem hidrolik antara lain:
1. Sistem berhenti. Artinya dalam keadaan operasi tiba-tiba sistem berhenti tanpa dikehendaki atau pada waktu akan dioperasikan sistem tidak mau bekerja.
2. Getaran yang berlebihan. Bila terjadi getaran yang tidak seperti biasanya selama operasi atau getaran yang berlebihan berarti ada suatu kelainan. Kelainan itu disebabkan oleh apa dan di bagian mana, itulah yang harus dicari.
3. Terdengar suara asing . Suara asing yang tidak biasa terdengar perlu dicurigai dan perlu dicermati kemudian segera mengambil keputusan.
4. Meningkatnya suhu. Apabila suhu meningkat dengan tajam perlu kiranya segera memberhentikan mesin kemudian menyelidiki kelainan apa yang terjadi.
5. Tercium bau asing. Termasuk apabila timbul bau-bau yang tidak biasanya terjadi, seperti bau kebakaran misalnya, perlu segera diselidiki dan mesin juga diberhentikan. Tanda-tanda seperti tersebut di atas bila muncul dalam keadaan kita mengoperasikan sistem hidrolik (dalam keadaan bekerja), perlu kiranya operator atau pemakai mesin/peralatan/fasilitas segera menghentikannya dan lapor kepada bagian maintenance.

5.4.2. Mengoperasikan mesin.
Nah, setelah anda mengoperasikan atau menggerakkan, lanjutkanlah dengan pemeriksaan visual bagian-bagian yang anda curigai.
         
          Gambar 5.18. Mengoperasikan mesin.
Ingat ! Untuk memeriksa dengan membuka sistem hidrolik yang bertekanan, kosongkan dulu oli yang bertekanan untuk kembali ke tangki hidrolik. Oli yang bertekanan tinggi sangat berbahaya karena bila menyemprot orang dapat mengakibatkan kecelakaan.

5.4.2.1. Menginspeksi atau memeriksa mesin/sistem.
Operasikanlah mesin/alat tersebut sesuai dengan prosedur warming up, beban ringan sampai beban penuh bila mungkin. Buktikan sendiri apa yang telah diinformasikan oleh
operator tadi, perhatikan setiap gerakan, lihat, dengar, cium dan rasakan apakah tanda-tanda seperti tersebut di atas muncul dan kalau muncul di bagian mana. Periksa alat ukur (pressure gauge misalnya) apakah alat tersebut menunjukkan kelainan pengukuran atau bahkan alat itu yang rusak. Bila mesin/alat sudah tidak dapat dihidupkan lagi, mungkin ada bagian-bagian yang masih dapat digerakkan, maka gerakkanlah untuk mendapatkan suatu informasi tambahan.
Dari hasil pengamatan anda selama mengoperasikan mesin tadi tentu anda telah mencurigai bagian-bagian yang memberikan tanda-tanda gangguan. Periksalah bagian tersebut dengan cermat, tetapi juga jangan lupa , coba periksa oli dalam tangki hidrolik, level permukaannya, keadaannya apakah berbuih,atau berubah seperti susu (milky), apakah oli sangat kotor, apakah filter tersumbat dan sebagainya. Demikian juga perhatikan baik-baik semua komponen barang kali ada yang retak atau bocor atau kendor dan sebagainya.
                  
                   Gambar 5.19. Menginspeksi mesin.

5.4.2.2 Membuat daftar kemungkinan penyebab gangguan.
Dari hasil catatan-catatan sewaktu inspeksi anda dapat membuat daftar kemungkinan-kemungkinan penyebab kerusakan. Dan ingat bahwa satu kerusakan sering kali dapat
menyebabkan kerusakan yang lain lagi.
                  
Gambar 5.20. Mendaftar penyebab gangguan.

5.4.2.3. Mengambil kesimpulan.
Dari daftar penyebab kerusakan tadi anda dapat membuat analisis untuk menyimpulkan bagian mana yang mengalami gangguan.
                  
                   Gambar 5.21. Kesimpulan.

5.4.2.4. Mengetes kesimpulan.
Sekarang untuk tahapan terakhir, sebelum anda mulai merepair, tes dulu kesimpulan anda untuk memastikan kebenaran kesimpulan anda. Pengetesan dapat secara langsung membongkar konponen kemudian diperiksa secara saksama atau dengan alat tes yang sesuai dengan masalah yang akan dites.
                  
Gambar 5.22. Mengetes kesimpulan.

5.4.2.5. Mengetes Kerusakan.
Contoh mengetes kebocoran:
                  
Gambar 5.23a.  Pengecekan kebocoran katup-katup.
Pengecekan kebocoran pada katup-katup (Gambar 5.23a) Hidupkan sistem hidrolik dan gerakkan aktuator beberapa cm ke atas kemudian posisikan penggerak katup pada posisi netral dan matikan mesin. Tahanlah beban (disangga) kemudian lepas selang balik dan tutuplah selang tersebut. Setelah itu posisikan
penggerak katup kebalikan dengan posisi pertama dan lepaskan penyangga. Perhatikan apakah pada lubang katup (port) yang dibuka tadi ada bocoran atau tidak.
Banyak kesalahan atau gangguan atau malfunctions pada suatu mesin atau sistem dapat ditemukan dengan cepat dengan menggunakan operational checkout procedures yaitu dengan pendekatan: lihat–dengar–rasa. Tetapi untuk gangguan yang cukup kompleks dan perlu keakuratan yang lebih tinggi, penggunaan hydraulic annalyzer atau hydraulic tester sangat dianjurkan. Berikut ini adalah contoh menemukan gangguan dengan pendekatan : lihat – dengar – rasa.



1. Mengetes cushion pada silinder kerja ganda.
 Hidupkan mesin, kemudian aktifkan silinder penggerak backhoe (misalnya), gerakkan naik-turun. Perhatikan suara dan kecepatan geraknya ketika mendekati akhir langkah.
Lihat      : Kecepatan batang torak ketika mendekati akhir langkah. Apabila cushion masih baik dan berfungsi maka kecepatan batang torak semakin lambat.
Dengar     : Apakah kedengaran suara oli melalui orifice ketika batang   torak mendekati akhir langkah ? Seharusnya kedengaran.
Apabila hasil infestigasi menunjukkan hasil seperti tersebut di atas berarti cushion masih baik. Tetapi apabila lain dari yang tersebut di atas berati cushion ada kelainan atau rusak.
                  
Gambar 5.23b. Pengecekan kebocoran silinder.

Pengecekan kebocoran pada silinder (Gambar 5.23b) Hidupkan mesin dan gerakkan piston beberapa cm kemudian matikan kembali. Lepas selang pada bagian yang tidak bertekanan dan tutuplah selang tersebut. Hidupkan kembali mesin dan perhatikan lubang (port) yang telah terbuka, apakah ada bocoran atau tidak. Untuk ujung sebaliknya sama seperti itu. caranya.
2. Mengetes pompa hidrolik dengan Hydraulic Tester.
Hydraulic tester atau hydraulic annalyzer terdiri atas pressure gauge (tekanan tinggi dan rendah), flow meter, temperature gauge dan katup beban (pressure load valve). Dengan hydraulic tester ini dapat ditest:
                  
                   Gambar 5.24. Pengetesan pompa hidrolik.
1. Temperatur. Suhu oli hidrolik harus dicek agar pengetesan berikutnya lebih akurat.
2. Aliran (flow). Aliran oli harus dicek (dites) apakah ada perubahan penghasilan pompa.
3.  Tekanan. Pengetesan tekanan ini untuk mengecek apakah relief valve bekerja dengan sempurna. Sedangkan bila menggunakan closed center sistem, pengecekan tekanan untuk mengidentifikasi bekerjanya pompa utama.
4. Kebocoran. Pengetesan kebocoran untuk mengisolasi kebocoran pada setiap komponen yang bocor.
Pengetesan pompa hidrolik merupakan permulaan pengetesan seluruh sistem karena pompa hidrolik merupakan pembangkit aliran fluida ke seluruh sistem, sehingga sebelum pompa beres berarti komponen yang lain belum akan dapat dites.
Cara mengetes pompa :
1. Menginstalasikan hydraulic tester.
a. Bebaskan tekanan dalam sistem, lepas selang (konduktor) antara pompa dan katup.
b. Sambungkan saluran tekan ke saluran masuk (inlet) hydraulic tester.
c. Sambungkan saluran keluar (outlet) hydraulic tester ke tangki hidrolic.
d. Periksa permukaan oli (oil level).
e. Pastikan bahwa katup beban dalam keadaan terbuka sebelum mesindihidupkan atau sebelum proses pengetesan distart.
f. Kemudian mulailah pengetesan dengan menghidupkan mesin.
g. Secara perlahan tutuplah katup beban pada hydraulic tester untuk memberikan beban pada pompa. Tapi ingat! janganlah bebannya melebihi tekanan maksimum. Lanjutkan pembebanan sampai suhu kerja yang normal tercapai. (Suhu kerja normal dapat dilihat pada buku spesifikasi mesin).
2. Mengoperasikan hydraulic tester
Catatan hasil pengetesan :
Pemilik: ...................................  Seri ...............................
Model: .....................................
Tekanan, psi
0
250
500
750
1000
1250
1500
1750
2000
Aliran, Gl/mn
31,0
28,0
25,0
22,0
19,0
16,0
13,0
10,0
7,0
Circuit.
test
Direct.
Cyl.trvl




















Tabel 5.1. Contoh hasil Pengetesan.
Sebagai pedoman bahwa yang dikatakan pompa tersebut baik ialah apabila jumlah aliran atau flow rate pada tekanan maksimum dapat mencapai paling tidak 75 % dari flow rate pada tekanan nol. Bahkan pada pompa tipe radial piston, variable displacement yang moderen dapat mencapai 90 %. Sehingga bila kita lihat hasil pengetesan yang catatannya tercantum pada tabel di atas, menunjukkan bahwa pompa tersebut adalah pompa yang sudah jelek.
Mengetes Sistem hidrolik.
Cara menginstal hydraulic tester
seperti terlihat pada gambar 6.25 di samping. Operasi pengetesan adalah sebagai berikut :
1. Buka katup beban (loadvalve) pada tester.
2. Hidupkan mesin dan stel kecepatannya sesuai dengan rekomendasi pembuatnya.
3. Tutuplah katup beban dan perhatikan kenaikan tekanan pada sistem. Catat flow rate setiap kenaika tekanan 250 psi atau 17 bar.
4. Buka katup beban untuk mencatat aliran maks. Pada tekanan nol.
5. Operasikan katup pengatur arah dan tahan pada suatu posisi sesuai dengan keperluan pengetesan.
                  
                   Gambar 5.25. Pengetesan sistem hidrolik.

Pengetesan harus dilakukan pada suhu cairan hidrolik yang sama. Bila terjadi kenaikan suhu maka cairan hidrolik perlu dilewatkan ke sistem pendinginan. Sebagai pedoman diagnosa hasil pengetesan, bila aliran pada setiap tekanan sama sebagaimana pada pengetesan pompa yang baik berarti seluruh
komponen sistem adalah baik. Tetapi bila tekanan telah mulai turun sebelum mencapai beban penuh berarti ada bagian atau komponen dari sistem yang bocor atau telah rusak. Untuk itu teslah bagian atau komponen yang dicurigai  dengan cara pengetesan seperti yang tersebut di atas. Sampai disini anda telah menyelesaikan bahasan tentang diagnosa gangguan pada sistem hidrolik, selanjutnya selesaikanlah tugas-tugas pada lembar tugas anda.

1 comment:

  1. Mantapp gan, infonya sangat membantu.. kalau butuh hidrolik silahkan kontek ane

    0822 1040 9885 / aber@densuko.co.id


    Tinggal sebut kapasitas, kami siap membantu :)

    ABER Hidrolik, COCOK untuk DUMP TRUCK, CRANE, dan ALAT-ALAT INDUSTRI. Pemasangan yang Mudah dan Top Kualitas menjadikan ABER hidrolik yang dapat memenuhi semua kebutuhan Anda.
    ABER Ready Stok, tinggal sebut kapasitas Hidrolik Anda !!
    !!Kualitas Pompa yang Baik Menentukan Produktivitas Anda!!
    ganti ABER sekarang

    ReplyDelete